本文转自：太原日报

3月28日，太重集团起重机分公司车间机器轰鸣，人头攒动，即将发往印度的吨铸造起重机正在进行紧张的拆车包装作业。为提高生产效率，太重集团在生产作业中探索了一种超常规的工作模式，让各个阶段的施工小组同时进场、同时作业，变“流水施工”为“平行施工”，将原本8个月的制造周期缩短到了6个月，创历史新高。

吨铸造起重机是太重集团深化改革以来，不断加强科技创新，彰显先进设计理念打造的硬核产品。该型号起重机采用配有安全制动器的升降机构，增加了双工作级别、双额定起重量的新功能，安全性能进一步提高。为保质保量完成任务，项目组把本来有先后次序的作业变为同步作业，无形之中加大了施工难度，工序更为复杂。为了避免出现平行施工中带来的“窝工”问题，项目进度计划表以外购件回厂时间为基础，由最初的日计划精确到小时。项目组每天把第二天要进行的工作提前统筹，每一道工序、每一个零件的生产情况都详细登记，采取有序分工、灵活组织、穿插作业、多次少量的平行施工法，生产效率大幅提高。

工期压缩近三成，如何保证产品质量？“时刻调度”“24小时督战”成了生产过程中管理人员的日常工作。大到统筹各生产小组的工作，小到拧紧每一道螺丝，都有专职人员24小时监督管理。“工期没有给我们预留返工的时间，我们必须一次到位，一次成优。”项目负责人张自发说。项目组建立了工作

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