1、地下连续墙施工工艺

（1）结合工程实际情况及地下连续墙施工队伍的施工经验，厚地下连续墙拟采用液压导杆式抓斗成槽机施工，采取首开、闭合槽交替施工方式，连续墙接头采用连续墙接头采用”工”钢板接头方式施工。施工工艺流程和主要施工工序分别见图1-1和图1-2所示。

图1-1地连墙施工工艺流程

图1-2地连墙施工工序图

2、护壁泥浆的制备与使用

（1）泥浆的组成

地下连续墙工程采用膨润土配制护壁泥浆，主要配置材料有：

①膨润土：商品膨润土。

②水：自来水。

③分散剂：纯碱（Na2CO3）。

④增粘剂：CMC（高粘度、粉末状）。

（2）泥浆配合比

①新鲜泥浆的各项性能指标如表2-1所示。

表2-1新鲜泥浆性能指标

（3）泥浆制备流程

图2-1泥浆制备流程

（4）泥浆系统的布置

现场安装1台3m3立式高速泥浆搅拌机，并配备四台泵将新鲜泥浆送到施工槽孔，用输浆管沿导墙附近送浆。场地内设置储浆池储备泥浆，泥浆池设置在场地一侧，容积应不少于设计混凝土方量的1.5倍。槽段排出的泥浆经除砂净化或沉淀理后返回泥浆池。泥浆池容量计算如下：

最大的槽段是6m槽段，其单幅槽段体积为：

V0=槽宽×槽厚×槽深=6×0.8×38.64=.m3

由于现场同时成槽数量为1幅，则所需泥浆池容量至少为：

V1=V0×1.5=.×1.5=.m3

因此，结合现场实际情况以及工期要求，现场设置1个m3的泥浆池，并设置防护栏杆。

（5）泥浆的拌制

泥浆采用泥浆拌浆机进行拌制。配料要严格按配合比、准确进行计量和按投料顺序进行投料。

3、测量放线

根据业主提供的交桩记录和各桩位点，进行复核测量，经复核无误后，填写接桩记录。

根据高程交接桩记录，采用S2水准仪将高程引入施工现场内。

根据设计地连墙中心点坐标数据，（地连墙外放mm控制）用全站仪将轴线点坐标及X、Y轴方向引测到施工现场，并做成永久埋桩。

以永久埋桩为基准，按照单元槽段划分原则使用钢尺将各槽段分界线定位到导墙垫层上，精确测量出地连墙的施工轴线定位点，将各槽段的准确位置测放到导墙垫层上，报监理复核，经复核无误后使用，以此作为导墙施工和位置检测的基准。

4、成槽机施工

4.1地下连续墙施工方法

（1）施工准备

成槽机成槽前，必须对导墙顶标高、垂直度、间距、轴线等进行复核。

技术人员要准确在导墙上用油漆标出开挖槽段位置、每抓宽度位置、首开幅成槽宽度位置、钢筋笼搁置位置、泥浆液面高度，并标出槽段编号。

成槽机、自卸汽车就位。

拆除单元槽段导墙支撑，在导墙两侧筑坝，将槽段内垃圾杂物清除干净。

接通泥浆管并试送泥浆，检查其是否畅通和漏浆，并检漏，随后向该幅段内注入泥浆至液面位置。送入槽内泥浆的各种性能指标应有详细的记录备查。

对于闭合槽段，应首先复测槽段的宽度，如有较大变动，应立即通知技术人员进行复核。

（2）成槽垂直度的控制

成槽前，利用车载水平仪调整成槽机的平整度。成槽过程中，利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度，成槽垂直精度不得低于设计要求，接头处相临两槽段的中心线任一深度的偏差均不得大于槽深×垂直度1/的结果数值。

（3）成槽开挖

按槽段划分，分幅跳槽施工，标准槽段采用“三抓法”开挖成槽，即每幅连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，如此反复开挖直至设计槽底标高为止。转角槽段按先短边后长边的原则开挖成型。

成槽时，泥浆应随着出土量补入，以保证泥浆液面在规定的高度，在抓斗掘进时，不宜补入泥浆。成槽机掘进速度应控制在15m/h左右，成槽时不宜快速掘进，以防槽壁失稳。当挖至槽底2～3m时，应用测绳测深，防止超挖和少挖。对闭合幅段及连接幅段应进行接头处理，用刷壁器进行刷壁，刷壁往复次数应不少于10次。

成槽至标高后，应先进行铲壁后一次扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右，确保槽底沉碴厚度不大于10cm，误差控制在规范要求内。扫孔结束后，用泵吸反循环法进行清孔。

清底置换结束后，对孔底泥浆及槽深进行检测，如果测试指标及槽深达不到要求，必须再次进行清底置换，直至符合要求为止。如发现泥浆突然变稀、翻泡、大量流失或地面有下陷现象时，不准盲目掘进，待研究后再行施工。每段单元槽段的挖掘顺序见下图。

4.2成槽施工技术要点

（1）成槽前，应检查泥浆储备量，施工机械，场内道路，水、电供应，泥浆循环等是否满足施工需求。

（2）开挖之前，成槽机下需垫20mm厚钢板，成槽机应以最大工作半径停机，严禁“一停三抓”，以减少开挖时导墙内外侧压力。成槽机起重臂倾斜度控制在65°～75°之间，挖槽过程中起重臂只作回转动作不做俯仰动作。技术人员要准确在导墙上标出开挖槽段尺寸，从而使钢筋笼和接头桩按设计位置准确沉放。成槽机的主钢丝绳必须与槽段的中心重合。

（3）成槽施工顺序必须严格按施工流程进行施工，不准随意调整。相邻幅槽段施工间隔时间≥24h；成槽前必须对上道工序进行检查，合格后方能进行下道工序。

（4）成槽机导杆垂直于槽段，抓斗张开，照准油漆标志徐徐入槽抓土，严禁快速下斗，快速提升，终槽时应轻放慢提，以防破坏槽壁引发坍塌。成槽机掘进速度应控制在15m/h左右.当挖至槽底2-3m时，应放测绳测深，防止超挖和少挖。开挖过程中，技术人员要随时观察斗臂所在的平面是否与槽段所在的平面垂直，定时观测斗臂左右偏移情况，时刻注意下沉过程中的速度是否均匀。

（5）控制大型机械尽量不在已成槽段边缘行走，确保槽壁稳定，已成槽段实际深度须实测后记录备查。

（6）成槽机成槽时应及时补浆，防止塌方，泥浆液面应高于地下水位≥0.5m，设备在工作前必须操平对中，正确无误。成槽过程中发现泥浆大量流失、地面下陷等异常现象时不准盲目掘进，待查明原因，处理后再行施工。

（7）如地下水出现超静水压情况时，在其压力未消失前，不宜进行成槽作业。

（8）槽段成槽施工结束后，按规范要求进行抽样检测槽壁的垂直度，每幅地下连续墙均采用超声波测壁仪进行检测。垂直度由成槽机纠偏装置自行控制，垂直度≤1/；槽段深度欠深误差为：0-mm(如由于地质状况变化例外)；如实际施工时地质状况同地质资料有较大差异而地下墙底标高需作调整时，应征得设计及业主同意。

（9）“L”型、“T”型、“Z”型等异型槽段，应严格按规定型式开挖。不足两抓宽度的槽段，则采用交替互相搭接工艺直挖成槽施工。挖槽施工时一旦发现异常情况应立即停止施工，分析原因并采取相应措施后，再行继续施工。

（10）成槽机筑坝位置应放宽，以减少泥浆面落差。成槽过程中，大型机械设备不得在槽段边缘走动，以确保槽壁稳定。挖槽时，不断向槽内注入新鲜泥浆，保持泥浆面不低于导墙顶面以下0.3m。随时检查泥浆质量，及时调整泥浆符合上述指标并满足特殊地层的要求。雨天地下水位上升时，及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽并封盖槽口。

（11）施工中必须做好成槽记录，对地层土层分层进行详细记录。开挖至设计标高后，及时检查槽位、槽深、槽宽和垂直度，合格后方可进行清底。

（12）成槽机停止施工时，抓斗严禁停留在槽内。

（13）严格按设计要求做好连续墙接头部位的施工。

4.3异型地下连续墙施工要点

基坑设计中有较多异形段，严格控制连续墙异型槽段施工质量是地下连续墙施工的关键之一。

（1）抓斗安装后，应检查抓斗本体悬吊后的垂直性，禁止使用不垂直的导板抓斗挖槽施工。检查仪表是否正常，液压系统是否渗漏等。

（2）挖槽机就位：挖槽机停靠在异型导墙外侧，使抓斗自然平行贴靠在基坑开挖面一侧的边线，若有旋转或和导墙间出现偏角，应调整抓斗偏角，使导板能平行贴靠导墙面自然入槽，不能用人力推入槽中挖土。

（3）为了保护附近的地下管线的安全，必须慢降、慢升。装满土的抓斗提升到导墙顶后应将泥浆沥去，防止泥浆污染场地。

（4）挖槽时，应及时拦截施工过程中发现的通至槽内的地下水流，应有专人负责随时加入合格泥浆，注意泥浆面必须保持高于地下水位0.5米以上，要专人监测泥浆变化情况，并记录检测结果。

（5）根据拟定的槽段施工顺序开挖。开挖时一般先两端后中间，使抓斗两端的阻力平衡。

（6）槽壁发生较严重局部坍塌时，应及时回填处理。

（7）成槽后，应检查槽位、槽深等，合格后进行抓斗清槽。

（8）异型槽段在成槽过程中，因其阳角土体呈两面腾空状态，易坍塌，槽段不宜太长，力争快速施工完成，重型机械设备不宜靠近作业。

4.4地下连续墙接头施工方法

本工程槽段间接头采用工字钢接头方式进行联接。工字钢做法详见下图。

5、刷壁及清槽换浆

5.1刷壁

为提高接头处的抗渗及抗剪性能，刷壁应先用制作刮刀安装在成槽机上对接头处进行清理，然后再用专用刷壁器上下反复刷动不少于20次，刷壁合格条件是：接头端面被刷洗干净，刷壁器上没有泥屑，槽底淤积不再增加。刷壁工具使用特制刷壁器，刷壁必须在清孔之前进行，刷壁效果必须用超声波检测效果。

5.2清底的方法

采用置换法清除槽底沉渣。清底方法如下：

①清底开始时间：在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。

②清底方法：使用空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土渣淤泥。

清底开始时，起重机悬吊空气升液器入槽，空气升液器的吸泥管不能一下放到槽底深度，应先在离槽底1～2m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷入土渣里堵塞吸泥管。

清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5m处上下左右移动，吸除槽底部土渣淤泥。

5.3换浆的方法

换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土渣，实测槽底沉渣厚度小于20cm时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。

（1）清底泥浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5m深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。

（2）在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面低到导墙顶面以下50cm。

6、钢筋笼加工及吊装

6.1钢筋笼加工

（1）钢筋笼制作

1)在施工现场搭设钢筋笼加工平台，平台采用工20钢制作，间距2m一道，下铺15cm厚素砼，平面尺寸为42m×8m，平台标高用水准仪超平，为便于钢筋放样布置和焊接，在平台上根据钢筋间距的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼各种钢筋的布设精度。钢筋笼制作按照设计图纸要求在加工平台上铺设底层网片钢筋，点焊成型后，铺设上层主筋及水平钢筋并加工固定成型。

2)连续墙钢筋笼加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横向筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间连接筋和面层横向筋，吊筋，最后焊接预埋件，及上层保护垫块。注意钢筋笼制作过程中，预埋件、监测元件位置要准确，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置和砼浇筑高度。

3)工字钢板、钢筋运至现场，使用t汽车吊进行吊放及安装。钢筋必须按型号、类别分别堆放整齐。使用前必须调直除锈，并具备出厂合格证和复试报告，方可使用。

4)纵向筋连接采用直螺纹套筒连接，横向筋采用搭接焊接，焊缝厚度10mm，水平筋与主筋连接采用点焊焊接，桁架钢筋与主筋采用搭接焊接，搭接焊及直螺纹组装前必须取样进行试验，合格后方可成批加工。搭接双面焊的焊接长度为5d，单面焊接长度为10d。

5)迎土侧钢筋净保护层厚度为70mm，基坑侧钢筋净保护层厚度为70mm。

6)钢筋笼纵向主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧，纵底端应稍向内侧弯折，但向内弯折程度不应影响插入混凝土导管。

7)钢筋连接除四周两道钢筋的交点需全部点焊外，其余可采用50％交错点焊。主筋与支架筋的交点及两侧2m范围内交点需全部点焊，点焊咬肉应小于0.5mm。

8)为保证钢筋笼在存放、运输和吊装过程中具有足够的强度和刚度，能顺利入槽就位。要对钢筋笼进行加固：

9)钢筋桁架，每个槽段钢筋笼内横向间距1.5m，竖向间距为5m设横向桁架，横向桁架及横向桁架加强筋均采用C22钢筋。同时设纵向桁架，纵向桁架筋采用C22钢筋，竖向沿钢筋笼通长设置，横向间距1.5m，与主筋连接。桁架是钢筋笼的骨架，在起吊运输过程中，承受较强拉力和得力，极易产生变形，为了确保钢筋笼的刚度，减少变形，桁架筋呈45°弯角，与主筋呈三角形连接，以保证桁架具有最大的稳定性。

10)每一单元槽段的钢筋笼水平间距2.0m，竖直间距3.0m设置保护层定位钢板，定位块采用5mm厚Q钢板制作，并焊接在钢筋笼上。

11)为砼导管预留空间。在钢筋笼施工图中要预先确定导管的位置并留有足够的空间，通道内净尺寸大于导管外径5cm，导管导向钢筋必需焊接牢固，导向钢筋搭接处焊接成平滑过渡，避免产生搭接台阶卡住导管。

12)加工好的钢筋笼应进行检查标识，以利吊放。

13)钢筋笼加工期间按设计要求安放声测管及测斜管。

14)钢筋笼制作时，吊点处采取加固措施，防止钢筋笼在起吊过程中发生扭曲变形，作业钢筋笼最终吊装环的竖向钢筋，必须同相关的水平钢筋自上至下的每一个交点都焊接牢固。横向桁架位置需根据吊点设置情况进行调整。

15)对于顺做槽段吊点横向位置需根据钢筋笼重心、横向力矩情况经计算确定，采取非对称设置，以控制钢筋笼起吊变形。导型墙由于钢筋分布的原因，存在局部偏重的问题，安装吊点前，需对其进行着重计算，保证异型墙吊起后不发生扭曲。

（2）直螺纹连接要求

连续墙钢筋纵向主筋连接采用直螺纹连接方式。为保证工程质量，特制定以下要求：

1）对于钢筋直螺纹连接，接头的性能应符合《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ-)中I类接头的要求。连接套材料使用性能不低于45号优质碳素结构钢或低合金结构钢，供货单位应提供质量保证书，并符合现行相应国家标准、规程的规定。连接套筒屈服承载力和抗拉承载力应不小于被连接钢筋屈服承载力和抗拉承载力标准值的1.1倍。

2）连接套筒要求：钢筋连接套筒尺寸应满足产品设计要求，钢筋连接筒表面不得有裂纹，表面及螺纹不得有锈蚀。连接套筒进场时应有产品合格证；连接套筒不能带有油脂等影响混凝土质量的污物。连接套筒螺纹精度为6H级，并符合规范要求；尺寸允许误差：长度：0.1mm；外径：±0.4mm。

3）丝头加工要求：钢筋丝头尺寸应满足设计要求，中径、牙形角、螺距必须符合设计规定，并与连接套筒的牙形、螺距相一致，有效丝扣数量不得少于设计规定，并用相应的环规和丝头卡板检测合格；钢筋丝头螺纹中径公差应满足规范要求；钢筋丝头表面不得有锈蚀及损坏。出现不合格丝头时应切去重作。滚轧钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液。不得用机油作切削润滑液，或不加润滑液滚轧丝头。

4）施工要求：在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证钢筋和连接套筒丝扣干净、完好无损。标准型钢筋丝头螺纹有效丝扣长度应为套筒长度的一半，公差为+1P；钢筋连接时必须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置顶紧；套筒钢筋连接完毕后，套筒两端外露完整有效丝扣不得超过1扣。

（4）地连墙刷壁

混凝土灌注前对柔性接头的端头用带钢丝刷头的专用刷壁器进行刷壁处理，直至刷壁器头上不沾泥为止，以确保地下连续墙抗渗和抗弯设计要求。

6.2预埋件的安装

1、钢筋笼制作过程中，混凝土支撑腰梁、压顶梁等钢筋连接器预埋件、测量元件位置要按照图纸要求设置准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、钢筋连接器等适当挪动位置），连续墙钢筋主筋净保护层外侧70mm，内侧70mm。

2、测斜管是检测地连墙成墙质量的重要工具，在钢筋笼加工过程中布设。绑在钢筋笼子的主受力钢筋上，密封测斜管底部及各处接头。测斜管的上口必须高出连续墙顶部20cm。测斜管要背向开挖面放置。埋设时，测斜管接头要对好管内壁的导向槽，导向槽的位置必须与所在的围护墙垂直。为在主体施工时保护测斜管，可在围护墙顶部测斜管外加钢套管。测斜管上下口的封堵方法：采用先用高强度塑料膜包紧（三层），然后在其外部包裹高密度编织袋（四层以上）。

3、钢筋应力计是检测地连墙主筋应力的重要监测工具，在钢筋笼加工阶段预埋，预埋个数按监测设计图钢筋应力计个数布设。预埋位置一般在地连墙钢筋笼焊接完成后，将装有钢筋应力计的连接铁棒绑结在地连墙钢筋笼的主钢筋内侧和外侧上，并用沾水棉布包好钢筋应力计的传感器，然后将钢筋计的铁棒两端点焊。从铁棒中引出的钢筋应力计导线集束用胶布固定在钢筋上。待钢筋笼吊入槽内后，将导线集束引至墙顶并注明号码套环标记。在地连墙钢筋笼焊接完成后，将装有钢筋应力计的连接铁棒焊接在地连墙钢筋笼的主钢筋内侧和外侧上，并用沾水棉布包好钢筋应力计的传感器，并采用黄色胶带将应力计及传感线于钢筋笼主筋包裹严密固定。从铁棒中引出的钢筋应力计导线集束用胶布固定在钢筋上。待钢筋笼吊入槽内后，将导线集束引至墙顶并注明号码套环标记。

7、混凝土水下灌注

7.1砼配合比

砼配合比的设计除满足设计强度和抗渗要求外，还要考虑导管法在泥浆中灌注砼的施工特点（要求砼和易性好，流动度大且缓凝）和对砼强度的影响。

地下连续墙结构采用C35P8混凝土，塌落度±20mm，混凝土应避免采用高水化热水泥，胶凝材料最少用量（水泥、抗渗防水剂和参合料）不应少于kg/m3，当有抗渗要求时，水泥用量不应低于kg/m3。水胶比最大限值为0.5；

7.2导管安装

根据施工槽段宽度，使用两根Amm钢制导管，对称进行砼浇灌，导管安装间距按设计要求。导管标准管节长度为3m，调节管节长度为1m和1.5m，管端用粗丝扣或法兰螺栓连接并以环状橡胶圈或垫密封，管接头外部要光滑，法兰式接头外设置三角肋板，防止导管上拔挂住钢筋笼。使用前，根据槽段深度编排管节，在地面按编排的管节长度组装完成后进行水压试验，水压试验压力为0.6Mpa，水压试验合格后，做好管节编号记录，然后拆成2-3节一段备用。导管用吊车吊入槽中连接。导管底离槽底距离控制在0.4m左右，导管内应放置隔水栓。

7.3水下混凝土灌注

（1）施工准备

水下混凝土灌注前应认真作好混凝土灌注前的各项准备工作，并与商品混凝土拌和站取得联系，确保混凝土及时、连续的供应混凝土。

（2）水下混凝土灌注

砼浇灌前，先检测槽底沉碴厚度，如不符合要求，利用导管进行二次清槽。二次清槽方法如下图所示。

混凝土灌注采用吊车或提升架吊住混凝土料斗，通过混凝土料斗提升导管的方法。混凝土上料利用混凝土输送车直接送入料斗灌注，开管采用充气橡胶球塞。初灌混凝土必须保证导管埋深在0.5m以上。

灌注过程中，导管应始终埋入混凝土中2～4m，相邻两导管内混凝土高差应小于0.5m。混凝土浇筑应连续进行，混凝土面上升速度不宜小于3m/h，最长允许间隔时间不宜超过30min。

在灌筑过程中，采用混凝土面测定仪每隔30min测量一次混凝土面上升高度，此仪器利用传感技术和取样技术可比较精确的测量水下混凝土上升面，以此保证槽内混凝土面的高差不大于30cm，保证准确适时拔管。

混凝土的质量直接影响到地下连续墙的质量，施工期间除了加强与商品混凝土拌和站的联系与沟通外，应高度重视进场混凝土的质量检验，重点作好每车进场混凝土的外观检查和坍落度的测试。