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产品生产制造完成以后，忽然发现致命缺陷，轻则影响客户体验，重则在使用过程中造成安全风险。我们常常看到这样的新闻，某某知名品牌，召回哪个哪个批次的产品，因为发现某个关键部件的性能有问题。为了预防这样的情形发生，至少减少发生的概率，FEMA被设计出来。FEMA的首次设计使用，是美国宇航局完成的，其后，在上个世纪70年代，开始在汽车行业应用。如今，FEMA已经走出汽车行业被推广到各个设计生产制造行业中去。1什么是FMEA？FEMA（FailurceModeandEffectsAnalusisi）失效模式及后果分析，一本书上给出的定义：是一种产品可靠性分析方法，是一项用于确定、识别、预防或消除产品在系统、设计、过程、和服务中已知的和潜在的失效、错误的工程技术方法。FEMA通过分析列举产品的故障模式、产生的影响、可能的原因或故障机理，发生的频率和是否可以监测等因素，评价问题的风险等级。相应的，针对风险等级，提前采取措施，预防或者消除潜在产品故障，达到提高产品可靠性的目的。关于失效的定义，是指在产品适用的工作环境下，无法正常实现功能、功能参数不在正常范围内、工作过程中出现危及产品或者人员安全的问题。失效是一个针对产品功能的概念，因此讨论潜在失效模式，出发点是围绕产品功能展开的。2FEMA的类型都有哪些？FEMA被应用到从设计到生产、服务的各个领域，结合实际需要，衍生出了多种类型的FEMA，主要包含以下几种：系统FEMA，设计FEMA，过程FEMA，服务FEMA，应用FEMA，设备FEMA等。其中，系统FEMA应用于早期概念阶段，用于分析系统和子系统；设计FEMA，应用于概念之后生产之前的阶段，分析设计产生的故障缺陷，一般都需要从设计的角度进行改进；过程FEMA，在量产之前，针对生产和组装过程可能出现的故障模式做分析，提出预防措施；服务FEMA，在产品被购买者使用之前，对系统或者过程产生的缺陷引起的故障进行分析；设备FEMA，对生产、检验设备的系统、子系统、零部件进行潜在失效模式分析，制定预防措施，降低影响产品质量的风险。3DFMEA标准表格使用以DFEMA为例，说明FEMA实际应用过程中的几个关键步骤。笼统讲，FMEA的具体分析过程包括六个步骤：寻找失效点、潜在失效模式推测、失效原因分析、失效影响分析、补偿措施分析。经过这五步后，评估出来严重度、频度和探测度（从对数值大小的规定看，应该叫不可探测度更合适），三者乘积即为RPN。一个DFMEA的标准表头如下图所示。下面基本依照表格顺序，逐一说明每一列的含义。寻找失效点，就是表格中的项目/功能一栏。失效点的目标是设计项目或者某个独立功能，结构或者功能的名字，需要与图纸等设计原始文件保持一致；如果是一项功能，则主要标注清晰，实现该功能的前提条件，如温度、湿度、压力等。如果一个设计项目包含多个功能，则需要把每个功能作为一个失效点进行分析；潜在失效模式推测，根据设计意图，推测设计项目或者功能，如果没有达到设计要求会怎样。一个项目或者功能，可能有几个潜在失效模式，需要逐一列出。如果可以预见到，只有特定条件才可能发生的失效，需要注明条件。潜在失效后果，站在客户角度对失效后果进行估计，这个客户是广义的客户，可以是这个零件的上级系统，也可以是它的下一道工序，或者这个零件所在产品的最终用户。比如，失效后果不应该表述为尺寸超差，而是超差带来的无法装配或者出现非正常噪声等看得见摸得着的结果，而超差是原因。严重度S，失效后果的影响大小，在FMEA中用严重度S表示，从1到10共十级，10级最高，1级最低。一般1级只被用于基本不可能出问题的失效模式。严重度只受设计结果的影响，想要降低严重度数值，只有对设计进行调整。5级及5级以上，必须采取措施处理，5级以下，可以酌情处理。严重性等级划分定性描述，如下面表格所示。级别，在严重度后面的一列，级别，指的是当前评价的失效点，无论是项目还是功能，在所在系统中的级别，是关键、主要、重要还是重点，以便突出这个失效点的重要性，提起相关人员的

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