1、目的：

落实单位安全生产责任制的主体责任，确保工艺技术生产研发等过程中的安全管理工作常态化、制度化，及时消除各类安全隐患，减少安全生产事故的发生。根据国家《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国消防法》、《中华人民共和国环境保护法》《职业病防治法》、《危险化学品安全管理条例》等相关法律法规以及公司环境和职业健康安全管理要求，坚持按照“谁主管，谁负责”和“一岗双责”的原则，结合工作实际，制定《工艺技术安全管理制度》。

2、适用范围：

本制度适用于单位生产过程中的工艺管理。

3、定义：

工艺安全管理–PSM(ProcessSafetyManagement)是通过对企业工艺危害和风险的识别、分析、评价和处理，从而避免与企业生产工艺相关的伤害和事故的管理流程，帮助企业识别、了解和把控高卫工艺中的风险，建立一套系统的业务改进机制、企业风险管理的方法以及安全标准，对企业生产过程中的危害加以识别和管理。

4、职责：

4.1生产部门负责工艺技术研发过程中安全评价和安全措施的制定、实施。

4.2质量等相关管理部门负责工艺技术研究过程中相应职能管理范围内的安全制度的制定和监督管理。

4.3工程技术部门负责组织对生产装置运行的监督管理，定期组织进行工艺安全专业检查，并组织装置开车前的安全检查。

4.4工艺技术部门负责组织工艺规程的制定和修订;负责制定工艺装置检修计划并监督实施。

4.5工艺技术部门负责对新工艺、新设备、新技术、新材料应用技术指导和新装置开车前的安全检查。

4.6安全管理部门负责对工艺装置进行安全监督管理。

4.7单位负责人是本单位工艺安全第一责任人，负责组织建立、健全本单位工艺安全规程、技术操作规程和应急预案并组织实施，对员工进行教育培训和监督执行;负责装置的日常安全运行管理。

4.8工艺技术部门负责制定工艺安全管理相关培训计划并组织、监督培训计划的实施。

4.9工艺变更需要由变更部门申请人负责提出书面变更申请，由工艺技术、设备、安全等相关部门进行变更审核，由单位负责人进行变更审批，由变更的审核部门负责对变更情况进行验收。

5、管理要求：

5.1工艺技术规程和岗位操作规整、作业指导书：

5.1.1单位设备、线体、岗位必须有工艺规程和生产操作规程及岗位作业指导书。

5.1.2新设备或新工艺的工艺规程和操作规程及标准由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由工艺技术部门负责审核，单位负责人批准实施。

5.1.3对原设备工艺规整和操作规程的修订由工艺技术部门组织，涉及到部门或人员配合进行。

5.1.4工艺技术部门对工艺规整和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制规范情况及时进行纠正。

5.2工艺技术试验安全要求：

5.2.1新增设备、新增危险源和环境因素：

5.2.1.1工艺试验涉及到上新装备时，单位必须坚持安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用的“三同时”原则;

5.2.1.2工艺试验前，单位先对试验过程中可能存在的安全隐患进行排查，并负责对试验过程中新增的危险源和环境因素进行辨识和识别，并制定相应的安全防护措施;

5.2.1.3须对增加的辅助设施制定相应的安全使用和管理制度;

5.2.1.4新增设备、新增危险源和环境因素，须对操作人员进行职业危害安全告知以及专门的安全教育培训。

5.2.2对超出设备设计技术要求：工艺试验前，各单位应进行设备安全能力校核，对生产中可能出现的安全隐患进行排查，并提出相应安全措施。设备安全能力校核由生产单位工艺技术部门、设备部门编制、设备部门负责人、工艺技术部门负责人审核签字;安全隐患排查、安全防护措施由各单位安全管理部门编制、单位负责人审核签字，两项同时完成后才能开始实施。

5.2.3对以前从未使用过的新材料(如油、酸、气等)：

5.2.3.1各单位选用的新材料须符合企业环境与职业健康安全管理体系文件要求;

5.2.3.2各单位必须了解、掌握选用新材料的安全技术特性，识别安全、环保、消防隐患，并采取有效的防护措施，制定应急处置预案。

5.2.4调整工艺路线、工艺参数：试验前，各单位要对新工艺路线的可行性进行安全、职业健康论证，确定并制定需要增加的安全防护措施;由安全管理部门编制、各单位负责人审核签字后实施。

5.2.5原、辅材料发生较大变化：试验前，生产单位必须对原、辅材料涉及到的安全、环保因素进行确认，涉及到安全、环保因素的，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，各单位负责人审核签字后实施。

5.3工艺技术研发安全要求：

5.3.1新装备、新技术：

5.3.1.1新装备所在单位必须坚持安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用的“三同时”原则执行;

5.3.1.2新装备、新技术实施过程中，要对新增的安全、环保因素须进行确认，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，各单位负责人审核签字后实施;

5.3.1.3新装备试车前，要制定相应的试车规程(包括工艺、安全技术操作和设备使用维护);新装备使用前，由各单位制定相应的《工艺规程》、《安全技术操作规程》和《设备使用维护规程》，报工艺技术、安全、设备等相关职能管理部门审批、备案;

5.3.1.4各单位对新装备、新技术在使用过程中对工厂内存在的危险源和环境因素进行识别，发现安全、环保因素的，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，单位负责人审核签字后实施;

5.3.1.5新装备、新技术试验前，各单位必须对从业人员进行专门的安全教育培训和考试，并保留记录，考试合格方能上岗。

5.3.2特种设备和物资的安全要求：

5.3.2.1特种设备(指压力容器（含气瓶）、锅炉、电梯、起重机械、（厂）内专用机动车辆等)和特殊物资(指有害元素和油、酸等)安全使用须符合国家相关安全、环境、职业健康的法规要求;

5.3.2.2特种设备(指压力容器（含气瓶）、锅炉、电梯、起重机械、（厂）内专用机动车辆等)和特殊物资的使用，须由专职操作人员进行操作，确认设备、物资在安全、正常状态下才能使用;

5.3.2.3有害元素(如砷、锑、铋等)和油、酸、气等液体的使用：

1）由各单位工艺技术部门提出书面申请，并经过部门负责人、单位负责人审核签字后才能采购;

2）使用前，各单位安全管理部门应对存在的安全隐患进行排查，并制定安全使用和管理要求;

3）使用前，各单位须向作业人员进行告知，并进行专门的安全教育培训。

5.3.2.4特种设备管理要求，参照特种设备安全管理制度执行。

5.4工艺技术安全管理要求：

5.4.1各单位员工必须掌握本岗位工艺安全信息，主要包括：

1)化学品危险性信息：包括化学品的物理特性、反应活性、腐蚀性、热和化学稳定性、毒性、职业接触限值等;

2)工艺信息：包括工艺流程图、化学反应过程、最大储存量、工艺参数(如：压力、温度、流量)安全上下限值等;

3)设备信息：包括设备材料、设备和管道图纸、电器类别、调节阀系统设计、安全设施(如报警器、联锁)等。

5.4.2各单位应落实专人对工艺安全信息进行管理，及时更新，保证工艺安全信息随时保持完整、有效、可靠，及时组织对员工进行培训并执行。

5.4.3各单位应严格执行各项生产设施安全管理制度，保证企业设备设施运行安全可靠及完整性。

5.4.4各单位应对工艺过程进行危险性分析，主要包括：

1)工艺过程中的危险性;

2)工作场所潜在事故发生因素;

3)控制失效的影响;

4)人为因素等。

5.4.5生产装置开车前应组织检查和安全条件确认。各单位必须组织进行开车前的安全确认，对单位检修后的开车，由工艺技术部门组织进行开车前的安全确认。

5.4.6生产装置紧急情况处理应遵守下列要求：

1)发现或发生紧急情况，应按照不伤害人员为原则，妥善处理，同时向单位领导、安全生产委员会等相关部门报告。

2)工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并报告单位领导、安全、设备等相关部门进行协调处理，必要时，按岗位技术和安全操作规程规定的紧急停车步骤紧急停车。

5.4.7生产装置泄压系统或排空的危险化学品须用管道引到室外并高出房顶排放或运至安全地点并得到妥善处理;

5.4.8操作人员应严格执行安全操作规程，工艺参数控制不超过安全限值。对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析，保证工艺参数偏差及时得到纠正，并做好相应记录。各单位应组织工艺运行分析，找出生产工艺运行中可能存在的缺陷和改进点，不断完善生产工艺流程，提高工艺安全可靠性。

5.5工艺技术变更管理要求：

通过对工艺技术变更的控制，对影响工艺安全、质量的5M1E要素（人、机、料、法、环、测）进行管理和控制，使这五个因素在保证安全、质量的范围内合理的变动。

5.5.1变更分类：

5.5.1.1工艺技术变更包括以下内容：

1)原料介质变更；

2)工艺流程及操作条件的重大变更；

3)工艺设备的改进和变更；

4)操作规程的变更；

5)工艺参数的变更；

6)公用工程的水、电、气、风的变更等。

5.5.1.2设备设施变更包括以内容：

1)设备设施的更新改造；

2)安全设施的变更；

3)更换与原设备不同的设备或配件；

4)设备材料代用变更；

5)临时的电气设备变更等；

6)监控、测量仪表的变更；

7)计算机及其软件的变更。

5.5.1.3管理变更包括以下内容：

1)法律、法规和标准的变化；

2)人员的变更；

3)管理机构的较大变更；

4)管理职责的变更；

5)安全标准化管理的变更等。

5.5.1.4变更申请部门提出变更申请，说明变更及其技术依据，并对变更的风险情况进行分析，变更申请部门负责人签字认可。

5.5.1.5申请变更部门将书面变更申请报至变更审核部门，审核部门负责人对变更的情况进行审核。

5.5.1.6审核后报至单位负责人，进行变更审批。

5.5.1.7变更审批后，变更申请部门组织相关部门进行变更的实施。

5.5.1.8变更实施前，变更的实施部门对变更实施过程进行风险分析，制定控制措施后实施变更。

5.5.1.9变更审核部门对变更的实施结果进行验收。

5.5.2变更的程序

5.5.2.1工艺、技术、设备设施的变更的程序：

1）各单位员工在日常工作中,通过检查、了解、学习中发现的任何能够对生产的安全、稳定、高效、节能等有益的改进措施，均可向各自的主管领导提交变更申请。

2）相交领导收到变更申请后，应及时将变更申请递交至变更所涉及的审核部门。

3）审核部门收到变更申请后，应组织相关人员对所提事项进行讨论和研究，充分分析变更的可行性性、可靠性与潜在的风险，必要时可进行适当的补充或修改，对于技术上可行、风险上可接受的变更，经相关部门审核，单位负责人批准后组织实施。

4）对于不予采纳的变更，审核部门要及时把不予采纳的理由反馈给变更申请部门。

5.5.2.2管理变更的程序：管理变更的相关程序按工艺技术变更审核部门的有关规定执行。

5.5.2.3变更的验收：凡是涉及工艺、技术的变更、设备设施的变更以及设计变更都需要进行变更验收，评价变更后的效果、影响及存在的各种风险等，

5.5.2.4由于变更而产生的各项资料均应交工艺管理部门存档。

5.5.2.5工厂鼓励员工在工作中通过发挥个人的主观能动性，发现问题，提出相应的变更建议；积极地学习、消化、吸收国内、国外同行业中先进的经验与技术，提出改进和优化现有工艺技术或参数或操作方法的变更意见。并对采纳的部门给予一定奖励。

5.5.2.6任何员工在未得到许可的条件下，不得擅自进行任何变更，否则公司将视为违章作业，严肃处理。

5.5.3变更流程图：

5.6工艺事故管理：

5.6.1工艺事故的性质及分类：

5.6.1.1工艺事故按事故性质可分为工艺质量事故和工艺责任事故两类。

5.6.1.2因工艺设计错误、上下工序工艺匹配不合理，以及设备陈旧、耐火耐腐蚀材料非正常损坏等造成自身能力下降，在实际运作中长期不能满足生产需要，称为工艺质量事故。

5.6.1.3工艺技术人员及有关人员应努力解决生产中出现的工艺质量问题，加紧修、配、改等，确保设备按设定能力运行。

5.6.1.4因工艺操作失误，巡检不到位、故障处理不及时、技术整改方案落实不力，造成停产、减产或产品质量问题等称为工艺责任事故。一旦出现责任事故，应及时取证，在事故处理后尽快查明原因，追究责任。

5.6.1.5工艺事故按事故损失可分为一般工艺事故、重大工艺事故和特大工艺事故。

1）造成停产或主设备停机1小时以上，一天以内（含1天）为一般工艺事故。

2）造成生产工艺流程中主设备一天以上，6天以下为重大工艺事故。

3）造成人员伤亡及造成设备爆炸、火灾、厂房倒塌等为特大工艺事故。

5.6.1.6凡因工艺事故造成设备损坏、人员伤亡的，参照安全生产事故管理制度进行处理。

5.6.1.7一般情况下，工艺事故计算时间是从设备停止运转到开机正常运转时间，停机过程中因备件或其他因素造成的检修，恢复等待时间扣除。

5.6.2工艺事故损失的计算：凡因工艺事故造成的经济损失，参照安全生产事故管理制度执行。

5.6.3工艺事故的防范：

5.6.3.1各单位设备操作人员、巡检人员应努力提高技术水平，掌握设备的性能及基本保养知识。

5.6.3.2工艺技术部门应对工艺或设计缺陷加强整改。

5.6.4各单位需定期召开工艺安全、质量例会，分析现场出现影响工艺安全、质量方面的各种问题，提出解决方案，并督促实施。

5.6.5各单位针对工艺事故的原因，制定出包括技术措施和管理措施两方面的防范措施。技术措施必须首先落实，再强调管理措施。

5.6.7制定的防范措施要从实际出发，稳妥可靠。落实防范措施要有负责人、期限和标准要求；在没有落实防范措施前，又无临时可靠的保证措施，不得恢复生产。

5.6.8工艺事故发生后的现场处理措施：

5.6.8.1车间在发生工艺事故发生时的紧急处理措施：

1）工艺事故出现预兆可能要发生，自己不能确认时，因先采取必要的防范措施，不让事态扩大，同时向工艺技术部门负责人、现场生产管理负责人及安全管理部门负责人汇报，相关负责人立即赶往出事现场，或根据报告情况快速提出处理意见。

2）事故一旦发生，操作人员应采取紧急措施，包括按操作程序停机、止料等，防止事故的进一步扩大和蔓延，若有人员伤亡，应立即抢救。

3）在紧急处理后，立即向工艺技术部门负责人、现场生产管理负责人、安全管理部门负责人及单位负责人报告事故发生经过，事故发生部位、时间、已采取的紧急处理措施，以及事故有无进一步扩大的危险。

5.6.8.2工艺事故的现场处置：

1）事故发生后，操作人员、巡检人员要紧守事故现场，并如实地、毫无隐瞒地在《交接班记录》中详细记录工艺事故发生的部位、时间、已采取的紧急措施及设备目前的状况等，并签上自己的姓名。

2）现场单位负责人在得到操作人员关于工艺事故的紧急报告后，立即通知有关部门赶赴现场察看，并决定处理方案，组织处理。

3）一般事故由现场生产管理部门决定处理方案，并组织力量处理，并上报工艺技术部门。

4）重大事故应在保护现场的同时，报告工艺技术部门、安全管理部门、单位负责人，查看现场后，研究决定处理方案。

5）各部门事故处理人员在接到抢修、处理任务的电话、口头或书面通知后，不得以任何理由推辞、拖延、推诿，必须全力以赴抢修处理，操作人员必须在抢修现场，主动配合或协助有关人员抢修、处理。

5.6.8.3在事故处理过程中要严格按照安全操作规程进行操作，设置必要的安全警示牌，处理人员应穿戴好劳动保护用品，服从指挥，不得擅自行动，以防止伤亡事故发生。在处理事故过程中没有按安全规程操作而出现伤亡的事故，按集团有关规定处理。

5.6.9事故的责任分析与事故责任者的确定：

5.6.9.1事故的责任分析目的在于事故责任者、领导和职工都受到教育，吸取教训，避免同类事故和其他事故的继续发生。

5.6.9.2事故责任者确定，根据事故发生的原因，参照各类技术参数和规程进行分析，连同有关人员的过失，与促成事故是否有因果关系来确定事故的直接责任者，主要责任者和管理责任者。

5.6.9.3按责任分工和工作态度追究责任者，就是追究在个人职责范围内的工作不负责而造成的事故。

5.6.9.4按事故隐患来源追究责任者（上一班或几班就已经存在事故隐患，而没有及时处理，应追究这几个班责任）；一个隐患涉及多个方面的管理、操作责任的以追究对事故起主导作用的一方为主。

5.6.9.5按技术规定追究责任，在责任分析中追究属于明显的违反技术规定的责任。

5.6.9.6因管理者决策错误或工作不到位，防范措施不力或姑息迁就对发生事故处理不力而使事故重复发生；或因官僚主义，违章指挥，冒险蛮干，迫使工作人员违章操作而造成事故的，由决策者、指挥者或指令者负责。

5.6.9.7因拆除、毁坏、挪动安全装置、安全警示牌或对安全装置维护管理不当造成事故的，或应检查安全装置而未进行检查造成事故的，或明知安全装置失效而进行操作发生事故的由当事人负责。

5.6.9.8因配料失误，计量不准，参数显示不正确以及已发现的事故隐患未能及时整改，又未采取有效的防范措施；或在事故后虽有有效的防范措施，但未得到很好的落实，致使同类事故重复发生的，应由有关管理者负责。

5.6.10工艺事故的调查处理：

发生工艺事故，要对造成事故的责任者进行严肃认真的处理，处理工艺事故遵循“四不放过”的原则，即原因不清不放过，责任人未处理和职员未受教育不放过，没有防范措施不放过。

5.6.10.1工艺事故调查处理权限

1）一般工艺事故由各单位生产管理部门在一周内组织调查处理，并报工艺技术部门备案。

2）重大工艺事故由工艺技术管理部门负责在8天内组织调查处理，并报安全管理部门备案。

3）特大工艺事故由单位负责负责人在20天内组织调查，提出处理建议报安全管理部门备案。

5.6.10.2事故调查组认真做好事故调查工作，形成完整的事故调查报告，工艺事故调查报告应包括以下内容：

1）事故发生的时间、地点和设备编号、名称、规格型号或工序组号。

2）事故发生背景、经过、一切原始记录，以及显示报警图表曲线记录等。

3）事故造成的经济损失、事故原因分析和责任者处理结果。

4）防范措施及整改方案、期限和部门。

5.6.10.3事故责任者确定以后，要分清主次轻重，对主要责任者、直接责任者、管理责任者分别予以处理。

5.6.10.4事故发生后，对事故处理不力或拖延、懈怠而使事故进一步扩大的责任者，应视同事故责任者一并追究处理。

5.6.11工艺事故责任者的处罚标准：

5.6.11.1对工艺事故责任者的处理包括批评教育、扣分考核、通报批评、降级降薪、开除留用、除名、直至追究刑事责任。

5.6.11.2对有下列情况之一者，应从重处罚：

1）玩忽职守，擅离工作岗位，或不遵守劳动纪律而造成工艺事故的直接责任者。

2）不服从管理，违反安全生产有关规定，违章操作，巡检不到位而造成工艺事故的直接责任者。

3）对工艺事故隐瞒真相，谎报或故意拖延报告者。

4）在事故调查中隐瞒真相，伪造现场，甚至嫁祸他人者。

5）威胁事故报告者，或对事故调查、处理人员进行打击报复或人身伤害者。

6）在事故发生后不积极处理，不服从安排或处理不力，故意拖延者。

7）事故者不接受以往事故教训，重复发生重大工艺事故者。

5.6.11.3有下列情况之一者，应追究有关管理人员的管理责任，并根据责任主次轻重，分别给予扣月考评分、通报批评。

1）对岗位人员未按有关规程规定培训上岗，或经培训，但不合格而上岗，造成重大工艺事故者。

2）违章指挥，冒险蛮干，强令岗位人员违章作业而造成工艺事故者。

3）制度或规程不健全，使得岗位操作人员无章可循而造成工艺事故者。

4）管理工作不到位，使得防范措施得不到落实和执行而造成工艺事故者。

5）对已知需进行整改的工艺设备整改不力而造成工艺事故者。

6）指使下属人员隐瞒事故，或对如实向上级领导或部门上报事故真相的职员滥用职权进行处罚者。

7）对参与事故调查、分析和处理的有关人员进行刁难阻挠或采用各种形式打击报复者。

5.6.11.4对事故责任者或其他与事故有关人员，有下列情况之一者可酌情从轻处理。

1）对事故抢修、抢险，防止事故扩大有贡献者。

2）能主动认识错误，并能积极配合事故调查和事故抢修者。

6责任咬合：

6.1对于违反工艺技术安全管理规定，操作人员不按工艺安全操作规程严格进行操作，按公司规定处理。

7、修订：

7.1本制度自发布之日起施行。

7.2每年1月份公司安全部门协同工艺等部门对制度修订变更，公示培训。

7.3本制度由单位负责人批准执行；安全管理部门对执行效果进行报告。

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